produkcja mebli

Dlaczego meble na zamówienie są drogie?

turned_in_not, , ,

Jak mawiał pewien francuski minister: człowiek chciałby się wzbogacić, żeby wreszcie nie musieć myśleć o pieniądzach – ale niestety większość bogatych i tak o niczym innym nie myśli. I rzeczywiście, w dzisiejszych czasach o pieniądzach myślimy wszyscy – i to niezależnie od ich posiadanej ilości. A skoro, podobno, wszystkich nam chodzi tylko i wyłącznie o nie – porozmawiajmy dziś o pieniądzach.

Dlaczego meble na zamówienie są takie drogie?

Ja to pytanie na początek postawiłbym nieco inaczej – dlaczego meble na zamówienie są droższe od mebli produkowanych masowo? Żeby odpowiedzieć na to pytanie w sposób precyzyjny, musimy się cofnąć do początku XX wieku i poznać człowieka, który zrewolucjonizował współczesny przemysł motoryzacyjny – Henry’ego Forda.

Henry Ford

Urodzony 30 lipca 1863 w Dearborn – zmarł 7 kwietnia 1947 w Detroit. Przedsiębiorca amerykański, branża samochodowa. Zrewolucjonizował system produkcji aut, wprowadzając ruchomą taśmę produkcyjną i trzyzmianowy dzień pracy. Szybko pokonał konkurencję, wprowadzając w 1907 Forda T i ograniczając produkcję wyłącznie do jednego modelu i koloru czarnego. Dzięki temu był w stanie zredukować cenę i uczynić auto dostępne dla robotników amerykańskich.
Do zakończenia produkcji w 1927 wyprodukowano w sumie ponad 15 milionów Fordów T.

Historia życia tego wyjątkowego człowieka została opublikowana w jego znakomitej autobiografii – H. Ford “Moje życie i dzieło”. Przez wiele lat filozofia Forda była inspiracją dla kolejnych generacji przedsiębiorców i co tu ukrywać – jego dokonania wywarły znaczący wpływ na cały dzisiejszy przemysł. U źródła zaś sukcesu Forda kryje się bardzo prosta i logiczna (dziś dla nas) maksyma, która jednak na początku XX wieku dla wielu ludzi wcale logiczną nie była:

Bardziej opłaca się wyprodukować masowo 100 produktów w cenie 10 dolarów za sztukę i sprzedać je stu średnio zamożnym klientom, niż w tym samym czasie wyprodukować jeden produkt o wartości 1000 dolarów i sprzedać go jednemu bogatemu klientowi.

Dlaczego tak? Ponieważ najwięcej kosztuje praca ludzi, zaś wytwarzając produkt masowo z zastosowaniem produkcji taśmowej tę samą pracę człowieka rozkładamy na większą ilość produktów. Dodatkowo angażujemy także pracę maszyn i urządzeń, które nie pobierają wynagrodzenia i nie chodzą na urlopy.

Logicznie brzmi, prawda? Dla Forda sprawa była oczywista, dlatego w czasie, kiedy jego konkurenci prowadzili manufaktury wytwarzające pojedyncze kosmicznie drogie samochody dla bogatych klientów – on zbudował fabrykę, gdzie na skalę masową produkował prosty i tani samochód dla średnio zamożnego klienta. Średnio zamożnych klientów było wówczas w Ameryce tysiąc razy więcej, niż bogatych – dlatego też Ford zarabiał miliony, a jego konkurenci wkrótce przestali istnieć na rynku. Zarabiając zaś miliony Ford inwestował je w technologie, które pozwalały mu produkować jeszcze więcej samochodów i sprzedawać je jeszcze taniej.

Dziś taka filozofia produkcji jest oczywista dla wszystkich – nie inaczej jest w przemyśle meblarskim. Jak wygląda linia produkcji mebli na przykładzie firmy Mindsource która dostarcza rozwiązania dla przemysłu

Pełna automatyka, minimalna ilość pracy ludzi. Ponieważ praca ludzi jest najdroższa.

Jakie są wady i zalety produkcji masowej?

Główne zalety są dwie – niska cena i duża ilość, a co za tym idzie, dostępność i powszechność. Główne wady są pochodną zalet – niższa jakość i typowość produktów. I o ile z czasem można dążyć do zwiększenia jakości (choć tutaj występuje pewna ciekawostka, o której niżej) o tyle z typowością już nic zrobić się nie da. To główne założenie produkcji masowej. A teraz przejdźmy do konkretów.

Konkrety

Zakładamy, że mamy do czynienia z komodą. Co należy zrobić, by komoda znalazła się w domu u klienta? Należy wykonać szereg czynności:
– zaprojektować komodę
– wytworzyć materiały do wykonania
– pozyskać materiały i przygotować je zgodnie z projektem
– wyprodukować (a więc cięcie, sklejania i skręcanie itd.)
– przetransportować do klienta

I tutaj dochodzimy do sedna sprawy. Wyobraźmy sobie, że komoda została wyprodukowana masowo. Co wówczas się dzieje z powyższymi punktami? Po pierwsze komoda została zaprojektowana tylko raz. Słono opłacany projektant w swoim biurze przy kawie spędził 10 godzin na zaprojektowaniu bryły, potem 3 inżynierów produkcji przez tydzień opracowywali projekty branżowe i programowali maszyny. Zaplanowano produkcję 100 000 sztuk takiej komody, zatem wynagrodzenia wszystkich tych ludzi rozłożyły się po równo w cenie każdej komody.

Następnie dział zaopatrzenia zamówił 10 samochodów ciężarowych z materiałami, które kupione zostały bezpośrednio od producentów. Kupiono dużą ilość, zatem cena była niska. Teraz materiały trafiają na automatyczną linię produkcyjną o wydajności 10 elementów na minutę. Człowiek nie widzi tego procesu – komody są produkowane automatycznie. Koszy utrzymania takiej linii i wynagrodzenia ludzi są duże – ale codziennie linia produkuje dziesiątki tysięcy komód. Zatem koszty rozkładają się równomiernie po całej ilości.
Na końcu tylko linia pakowania i podróż komody do sieci sklepów. Klient ze sklepu komodę odbiera sam i sam składa ją w domu.

Załóżmy teraz, że klient chce komodę na zamówienie. Chce sam decydować o jej wyglądzie, wymiarach i funkcji. Zatem tutaj do gry wkracza Studio Meblowe BESI.

Najpierw projektant uzgadnia z klientem jego wytyczne. Potem na podstawie wytycznych projektuje komodę. Klient akceptuje (lub nie) projekt. Następnie inżynier sporządza projekt wykonawczy komody a dział zaopatrzenia zamawia materiały. Materiały przybywają, komoda zostaje wyprodukowana przez ludzi. Nie ma tutaj linii automatycznych o wydajności 10 000 sztuk na godzinę – tylko człowiek potrafi wykonywać zadania, gdzie każdy element zawsze jest inny. Oczywiście człowiek wspomaga się nowoczesnymi narzędziami – ale wciąż to on musi zdecydować, jak i których narzędzi użyć. No i człowiek kontroluje jakość.

Teraz pozostaje spakować i zawieźć do Klienta. Klient już czeka. Zaraz zaraz. A ile tych komód zrobiono? Jedną? Na co się rozkłada koszt pracy tych wszystkich ludzi? Na ile sztuk mebli?

Wniosek – jeśli chcecie Państwo mieć indywidualnie zaprojektowane meble produkowane i kontrolowane jakościowo przez ludzi, trzeba się przygotować na większy koszt, niż w przypadku produkcji masowej.

No i jeszcze ciekawostka. Jeśli produkujemy 1 komodę, to nie ma sensu oszczędzać 10 zł na zawiasach i okleinie i stosować te o gorszej jakości. To żadne pieniądze, szkoda opinii klienta. Ale jeśli robimy 100 000 komód… Ile to jest 10 x 100 000?

Szuflady – podstawy

turned_in_not, ,

Nie ma chyba na świecie człowieka, który nie wiedziałby jak wygląda zwykła szuflada meblowa i do czego służy. Szuflady są znane od wieków – były z powodzeniem stosowane np. w stołach Wiktoriańskich. Od tego czasu funkcjonalność tego wynalazku się nie zmieniła – do dziś przechowywanie w szufladach jest uważane za jedną z najbardziej wygodnych opcji.
Oczywiście technologia produkcji szuflad ciągle się rozwija – jest to element ruchomy, więc inżynierowie mają pole do popisu. Na dzień dzisiejszy rodzaje szuflad meblowych są różne.

Proste szuflady skrzynkowe

Najstarszy rodzaj szuflad i najprostszy w wykonaniu. Zwykła skrzynka bez żadnych prowadnic. Tego typu szuflady są stosowane po dziś dzień w klasycznych meblach drewnianych, aby zachować styl. Jeszcze kilka lat temu można było spotkać tego typu rozwiązania w najtańszych meblach marketowych, zazwyczaj z dodatkiem prostych elementów ślizgowych. Taką szufladę łatwo wyjąć – zarówno chcący jak i niechcący.

Szuflady rolkowe

Aby ułatwić użytkownikom proces wysuwania szuflady w tym rozwiązaniu zastosowano prowadnice rolkowe. Zasada działania tych prowadnic jest prosta – po metalowym torze toczą się plastikowe kółka, w sumie 4 szt. na każdą szufladę. Prowadnice rolkowe są tanie i proste w montażu, nie wymagają żadnych regulacji i konserwacji, mają jednak swoje wady. Szuflad na prowadnicach rolkowych nie można wysunąć w całości – zawsze zostaje margines bezpieczeństwa w środku szafki. Nie wytrzymują też dużego obciążenia, gdyż plastikowe kółka mają ograniczoną wytrzymałość. Zniszczenie nawet jednego kółka oznacza w praktyce wymianę kompletu prowadnic. Niemniej jednak z racji niskiej ceny tego typu prowadnice są dziś powszechnie stosowane.

Szuflady na prowadnicach kulkowych

Prowadnice kulkowe są kolejnym krokiem na drodze stworzenia idealnej szuflady. Tego typu prowadnice są zbudowane z kilku profili stalowych w kształcie litery C w przekroju, pomiędzy którymi umieszcza się zestaw kulek stalowych. Kulki oddzielają profile od siebie i pozwalają im się przemieszczać względem siebie praktycznie bez tarcia.

Tego typu konstrukcja daje więcej możliwości, niż prowadnica rolkowa. Przede wszystkim szufladę opartą o takie prowadnice można wysunąć do końca bez niebezpieczeństwa wypadnięcia z szafki. Po drugie – istnieje możliwość zastosowania prowadnic z wbudowanym systemem domknięcia oraz hamulcem. Wówczas zamknięcie szuflady wymaga od nas tylko popchnięcia w strony szafki – mechanizm sam zadba o całkowity domyk a także przyhamuje front, aby uniknąć uderzenia o szafkę. Istnieje też możliwość zastosowania szuflad bezuchwytowych otwieranych przez naciśnięcie frontu.

Musimy jednak także wyliczyć wady prowadnic kulkowych. Prowadnice te są bardzo wrażliwe. O ile szuflady rolkowe można wyjmować i wkładać praktycznie bez ograniczeń – o tyle tutaj należy bardzo uważać na kulki i separatory. Lekkie wykrzywienie szuflady podczas wkładania skutkuje nieodwracalnym uszkodzeniem prowadnicy i wysypaniem się z niej kulek. Mechanizmy samodomyku lub zamki są bardzo zawodne – psują się niespodziewanie w najbardziej nieodpowiednim momencie. Istnieje te też kwestia estetyczna – prowadnice kulkowe są montowane po bokach szuflady i są całkowicie widoczne po otwarciu. Trzeba o tym pamiętać.

Szuflady systemowe

Dotychczas mówiliśmy o szufladach i prowadnicach traktowanych niejako z osobna – teraz czas poruszyć temat kompleksowych systemów szuflad. Producentów takich systemów jest sporo: Blum, Grass, GTV, Hettich, Gamet, Rejs. Zastosowanie znajdują tutaj prowadnice ze zintegrowanymi rolkami stalowymi, systemami cichego domyku – możliwości jest sporo. Z naszego punktu widzenia pod względem jakości, wytrzymałości i trwałości przodują Blum, Grass i Wurth.

Tego typu szuflady są zdecydowanie najdroższe, ale z punktu widzenia funkcjonalności, trwałości i przyjazności dla użytkownika właściwie są bezkonkurencyjne.

Ogólnie o zawiasach meblowych

turned_in_not, ,

Zawiasy meblowe są jednymi z najbardziej popularnych okuć, ale też jednymi z najczęściej używanych. Klasyczny ukryty zawias meblowy, taki jak na obrazku po prawej, został wynaleziony i opatentowany w 1957 roku przez włoską firmę Salice. Przedtem używano prostych zawiasów listwowych.

W czym tkwił sens opracowanego przez Salice rozwiązania? Taki zawias posiadał kilka ciekawych cech, niemożliwych do osiągnięcia w przypadku klasycznych rozwiązań:
– zawias był prosty w montażu – wymagał tylko jednego otworu średnicy 35mm i czterech wkrętów,
– zawias był całkowicie niewidoczny z zewnątrz,
– otwierane drzwiczki nie przekraczały obrysu szafki podczas otwierania.

Najbardziej istotna jest ta ostatnia cecha. Można łatwo pojąć o co w tym chodzi obserwując trajektorię poruszania się drzwi np. współczesnych zawiasów Blum.

Jak widać – drzwi podczas otwierania w żadnym punkcie nie przecinają obrysu szafki, na której są zamocowane. Wszystko za sprawą aż czterech przegubów, które znajdują się w każdym jednym zawiasie. Oczywiście taki układ drzwi nie jest jedynym możliwym. Obecnie producenci opracowali cały szereg rozwiązań praktycznie dla wszystkich możliwych kierunków i sytuacji kątowych.

Jeśli chodzi o sposób działania, obecnie wyróżniamy 3 rodzaje zawiasów:

  • Zawiasy sprężynowe. Wbudowana sprężyna domyka drzwi i utrzymuje je zamknięte. To najpopularniejszy rodzaj zawiasów.
  • Zawiasy sprężynowe z hamulcem. Wbudowany hamulec ma za zadanie spowolnić proces zamykania drzwi na samym końcu, aby uniknąć charakterystycznego “trzaśnięcia”.
  • Zawiasy bezsprężynowe. Nie mają sprężyny i nie domykają drzwi. Stosowane są w systemach bezuchwytowych, gdzie drzwi utrzymywane są w pozycji zamkniętej magnesem.

Jaki zawias wybrać? Z punktu widzenia użytkownika najważniejsza jest płynność ruchu i trwałość. Z punktu widzenia montażysty liczy się także łatwość montażu i demontażu oraz precyzja i łatwość regulacji. Na dzień dzisiejszy na rynku istnieje wielu producentów zawiasów, m.in. Blum, Hettich, GTV, Grass, Hafele, Salice, FGV, Gamet i wielu innych. Naszym subiektywnym zdaniem (i w tej kwestii większość producentów mebli w Polsce jest zgodna) prym wiedzie austriacki Blum. Zawiasy tej firmy nie należą do najtańszych, jednak pod względem parametrów nie mają konkurencji.

Rodzaje blatów kuchennych

turned_in_not, ,

Można śmiało powiedzieć, że każdy człowiek przynajmniej raz dziennie ma do czynienia z blatem kuchennym – nie dziwi zatem fakt, że tak dużą wagę przykładamy do wyboru blatu. Mimo faktu, że oprócz blatów kuchennych oczywiście istnieje spora grupa blatów innego zastosowania (lady sklepowe, stoły i stoliki w restauracjach, blaty specjalistycznego zastosowania np. w gabinetach lekarskich) – technologie stosowane we wszystkich tych przypadkach są podobne.

Blaty laminowane

Ten rodzaj blatów jest wykonywany w podobny sposób co płyty laminowane, różnica jest tylko w grubości płyty i grubości laminatu. Dla blatów standardem jest grubość 28 i 38mm – w tym laminat ma ok. 0,50 do 0,80mm.

Blaty laminowane są obecnie najtańszym i najbardziej popularnym rozwiązaniem. Występują w ogromnej ilości kolorów i dekorów – drewno, kamień, kolor jednolity, struktury, połyski. Te blaty powierzchniowo są odporne na wodę i wysoką temperaturę, są też łatwe w obróbce i można przy ich zastosowaniu zaprojektować naprawdę ciekawe rozwiązania. Jakie są wady?

Przede wszystkim ryzyko puchnięcia, gdy woda dociera do płyty wiórowej. Może się to stać w miejscach uszkodzeń mechanicznych lub miejscach szczególnie narażonych – połączenia, wcięcia sprzętów, krawędzie. Należy zawsze się liczyć z tym, że blat laminowany intensywnie używany prędzej czy później spuchnie. Kwestią czasu jest – jak szybko się to stanie.

Jeśli chodzi o połączenia poszczególnych części – blaty laminowane łączy się na listwy aluminiowe lub bezlistwowo. Pierwszy wariant jest bardziej odporny na wodę, drugi bardziej estetyczny. Niestety idealnego rozwiązania nie ma.

Blaty kamienne i konglomeraty

Tego typu blaty są wykonywane z naturalnego kamienia – granitu, marmuru lub ze sztucznego kamienia czyli konglomeratu. Odporność na wodę i temperaturę takich blatów jest całkowita. Oczywiście blaty kamienne, jako materiał naturalny, występują tylko w naturalnych kamiennych dekorach, za to bardzo dobrze nadają się do renowacji – zarysowany blat kamienny można po prostu przeszlifować. Wadą takich blatów jest cena – ok. 4 do 5 razy większa, niż blatów laminowanych.

Blaty z konglomeratu są podobne do tych kamiennych, aczkolwiek produkcja wygląda nieco inaczej – blaty produkuje się ze zmielonego kamienia. Dzięki temu możliwe do uzyskania są neutralne dekory – np. całkowicie biały lub szary blat.

Trzeba pamiętać, że blaty kamienne nie są nieśmiertelne. Te blaty można zarówno zarysować jak i przebarwić – oczywiście zrobić to jest trudniej, niż w przypadku blatów laminowanych. O takie blaty trzeba też odpowiednio dbać zgodnie z zaleceniami producenta – np. okresowo impregnując powierzchnię specjalnymi środkami.

Blaty Solid Surface

Technologia blatów akrylowych została opracowana przez firmę DuPoint pod nazwą handlową Corian – ta nazwa powoli staje się nazwą własną dla blatów tego typu. Blaty akrylowe składają się z wypełniaczy mineralnych połączonych żywicami akrylowymi pod wpływem wysokiej temperatury. Oprócz Corianu na dzień dzisiejszy na rynku istnieje cały szereg produktów konkurencyjnych – Kerrock, Staron, Krion i inne.

Główne zalety tych produktów to możliwość formowania pod wpływem temperatury – to pozwala uzyskiwać niewidoczne łączenia, załamania powierzchni. Można także w tej technologii bez widocznego połączenia integrować umywalki i zlewozmywaki z blatem.

Są także i wady, które są pochodną zalet. Blaty akrylowe są relatywnie miękkie i podatne na zarysowania – nie lubią także wysokiej temperatury i agresywnych środków chemicznych. Dlatego też na dzień dzisiejszy główną domeną tej technologii są lady recepcyjne oraz rozwiązania do łazienek.

Blaty z płyt kompaktowych

Płyty kompaktowe HPL to stosunkowo nowa ciekawa technologia, która w meblarstwie nabiera rozpędu z roku na rok. Tworzy się je z papierów nasączonych żywicami sprasowanych w wysokiej temperaturze. Powłoki HPL znajdziemy na powierzchni zwykłych blatów z płyty wiórowej, gdzie mają one grubość 0,60 do 1,00 mm.

Płyta kompaktowa to nic innego jak taki sam laminat HPL, lecz w grubość 4, 8, 10 lub 12mm. Oczywiście takiej płyty nie nakleja się już na płytę wiórową – występuje ona w postaci samodzielnego produktu.

Czym charakteryzuje się płyta kompaktowa HPL?
– całkowitą odpornością na wodę i warunki atmosferyczne,
– dużą sztywnością i trwałością,
– szerokimi możliwościami w wyborze dekorów i kolorów

W przypadku rozwiązań kuchennych ważna jest także możliwość uzyskania niewielkich grubości blatów – blaty kompaktowe grubości 10mm są w takim samym stopniu sztywne i wytrzymałe, jak klasyczny blat laminowany grubości 38mm.

Jakie są wady? Przede wszystkim to mniejsza niż w przypadku kamieni i spieków odporność na zarysowania. Pewną wadą jest także rozszerzalność termiczna, która wymaga pewnych specyficznych rozwiązań projektowych.

Spieki kwarcowe

Kiedyś nie było spieków kwarcowych… Potem ludzkość wymyśliła tę technologię i okazało się, że jest to alternatywa zarówno dla blatów kompaktowych, jak i kamiennych. Spieki kwarcowe przypominają nieco konglomeraty, aczkolwiek produkowane są przy znacznie większych ciśnieniach i temperaturach. Co to oznacza z punktu widzenia użytkownika?

  • spieki kwarcowe mogą być bardzo cienkie – 8 czy 10mm dla blatu to całkiem OK
  • spieki są twarde i nienasiąkliwe – można kroić na takim blacie nożem bez deski i nie bać się zarysowań
  • spieki są ładne, modne i estetyczne

Są też oczywiście wady:

  • spieki są relatywnie kruche – można je stłuc mocnym uderzeniem
  • spieki są wyjątkowo drogie i trudne w obróbce

Nie mniej jednak na dzień dzisiejszy spieki kwarcowe w blatach kuchennych są jednym z najciekawszych rozwiązań.

Z czego wykonuje się fronty

turned_in_not, ,

Front to niewątpliwie jedna z najważniejszych części mebli skrzyniowych – czy to meble kuchenne, czy łazienkowe, czy salonowe. Postaramy się tutaj omówić i opisać najważniejsze i najbardziej powszechne rodzaje frontów.

Fronty laminowane

Wykonane są, podobnie jak korpusy, z płyt wiórowych laminowanych oklejanych obrzeżem PCV (najczęściej grubości 2mm). Temat płyt omówiliśmy szeroko w dziale “Korpusy”.

Należy tutaj zauważyć, że mimo faktu, że cenowo na dzień dzisiejszy jest to opcja najbardziej atrakcyjna – nie oznacza to prymitywności ani ubogości tego rozwiązania. Producenci płyt laminowanych robią wszystko co się da, żeby przeciągnąć klientów na swoją stronę. Dlatego też na rynek wprowadzane są nowoczesne kolekcje dekorów i wzorów. Czasy płyt w 10 podstawowych kolorach drewnopodobnych minęły bezpowrotnie i nigdy już nie wrócą.

Należałoby dodać jeszcze jedno – producenci płyt laminowanych, idąc za upodobaniami klientów co do wysokich połysków, wprowadzają na rynek płyty pokryte laminatami w wysokim połysku (przykładowo Kronospan High Gloss). I choć naszym zdaniem owe rozwiązania zdecydowanie przegrywają w walce z lakierami (o których w dalszej części artykułu) – należy uczciwie je tutaj wymienić.

Fronty foliowane

To technologia stara, dobrze znana i jeszcze niedawno była powszechnie stosowana. Jest duża szansa na to, że czytający niniejszy artykuł szanowny Czytelnik właśnie tego typu fronty ma obecnie zamontowane w kuchni. Wykonanie frontów w tej technologii zaczyna się od docięcia formatek z płyty MDF i wykonania frezowania krawędzi (ew. wykonania konkretnego wzoru frezowania noszącego funkcje estetyczne). Tak przygotowane formatki są odpylane, pokrywane klejem termoutwardzalnym i umieszczane w prasie próżniowej. Na fronty nakłada się warstwę folii PCV w określonym dekorze. Po obróbce termicznej i próżniowej na prasie fronty są gotowe.

Niestety fronty tego typu mają swoje wady. Najważniejsza z nich to wrażliwość na wysoką temperaturę, która wynika z samej istoty technologii wytwarzania. Używane są bowiem kleje twardniejące pod wpływem temperatury. Producenci są bardzo ostrożni jeśli chodzi o podawanie warunków termicznych – nikt nie zagwarantuje, że czajnik dmuchający parą na front po pewnym czasie nie będzie przyczyną odklejenia się folii. Głównie ten fakt na dzień dzisiejszy spowodował prawie całkowite wymarcie tej technologii jeśli chodzi o fronty kuchenne.

Fronty lakierowane

Bardzo obecnie lubiany przez klientów rodzaj frontów. Produkcja tego typu rozwiązania polega na nanoszeniu lakierów poliuretanowych lub poliestrowych na uprzednio wycięte formatki z płyty MDF a następnie polerowaniu na wysoki połysk. Oczywiście istnieje też opcja pozostawienia powierzchni matowej. Główną cechą specyficzną tej technologii jest fakt, że lakier jest nanoszony po docięciu formatek na wymiar. Dzięki temu po pierwsze uzyskujemy idealne wykończenie krawędzi bez żadnych styków, po drugie zaś istnieje możliwość wykonania różnego typu frezów i ciekawych uchwytów.

Fronty lakierowane mają sporo zalet. Przede wszystkim wyglądają ładnie i estetycznie, szczególnie w połysku. Są odporne na wilgoć z racji szczelnego pokrycia lakierami, zatem idealnie nadają się do zastosowania w miejscach o podwyższonej wilgotności powietrza – np. w łazienkach. Kolorystyka możliwa do uzyskania jest naprawdę spora – większość producentów jest w stanie zaproponować wybór spośród palet kolorystycznych RAL, NCS, ICA itd.

Oczywiście są też wady. Najważniejsza z nich to niezwykła wrażliwość na uszkodzenia mechaniczne. Uszkodzić front lakierowany jest nie tyle łatwo co bardzo łatwo. Tak samo łatwo pozostawić na takim froncie różnorakie zabrudzenia np. ślady palców. Na fronty lakierowane trzeba bardzo uważać, jeśli chce się cieszyć nimi przez długi czas. Dodatkowo przyznać trzeba, że miłośnicy dekorów drewnopodobnych nie znajdą nic dla siebie w przypadków frontów lakierowanych – wykonanie frontów w tej technologii nie pozwala uzyskać dekorów drewnopodobnych.
Wadą oczywiście może być także cena – fronty lakierowane są niejednokrotnie nawet 6 razy droższe niż ich laminowane odpowiedniki. Za jakość, jak zwykle, trzeba płacić.

Fronty drewniane

Fronty drewniane mają opinię najbardziej szlachetnych ze wszystkich możliwych frontów meblowych – i co tu ukrywać, opinia jest w pełni zasłużona. Klasyczny front drewniany ma konstrukcję ramową – ramiak o grubości 18-19mm po obwodzie oraz płycina o mniejszej grubości w środku. Przy produkcji tego typu frontów płyciny czasem wykonuje się z MDF fornirowanego (o fornirach w dalszej części artykułu).
Zaletami frontów drewnianych jest przede wszystkim estetyka i trwałość. Nawet stare i zniszczone fronty drewniane nadają się do renowacji – a po jej przeprowadzeniu są jeszcze lepsze, niż nowe. Dlatego można zaryzykować stwierdzenie, że fronty drewniane kupuje się na lata. Fronty drewniane tworzą wyjątkową atmosferę w pomieszczeniu – jest w tym coś magicznego.

Oczywiście fronty drewniane mają też swoje wady. Trzeba o nie dbać. Trzeba uważać ze środkami chemicznymi do czyszczenia. Wzornictwo frontów jest klasyczne – nie uzyskamy we frontach drewnianych dużych płaskich powierzchni ani nowoczesnych dekorów. Trzeba się też przygotować na poważny wydatek finansowy, jeśli chcemy takie fronty zastosować – to jedna z najdroższych technologii frontów na rynku (w zależności oczywiście od rodzaju użytego drewna).

Fronty fornirowane

Tego typu fronty zostały stworzone po to, by wyeliminować klasyczne wady frontów drewnianych przy jednoczesnym zachowaniu zalet litego drewna. Tego typu fronty wykonuje się poprzez oklejenie formatek z MDF paskami forniru – czyli drewna naturalnego w postaci warstw grubości kilku milimetrów. Po oklejeniu na gotowe formatki nanosi się kilka warstw lakieru, można też zastosować polerowanie na wysoki połysk.

W porównaniu z litym drewnem fornir daje nam kilka dodatkowych możliwości. Przede wszystkim możemy w łatwy sposób oklejać fornirem duże płaskie powierzchnie. Możemy także wybierać spośród ogromnej ilości dekorów i kolorów. Przy produkcji okładzin fornirowych producenci stosują różnorakie sztuczki i triki, aby udostępnić klientom niemożliwe do wykonania w drewnie dekory. Tafle forniru można pozyskiwać przy pomocy cięcia drewna w różnych kierunkach i pod różnymi kątami – w każdym przypadku uzyskujemy tekstury i dekory, które dla wyjściowego drewna nie są charakterystyczne.

W praktyce fronty fornirowane w utrzymaniu są podobne do frontów drewnianych z tym, że renowacja drogą szlifowania i ponownego lakierowania nie zawsze jest możliwa (wszystko zależy od rodzaju i grubości zastosowanego forniru). Cenowo fronty fornirowane są w podobnej kategorii co fronty drewniane. Generalnie możemy powiedzieć, że ten typ frontów przeznaczony jest dla klientów, którzy chcą mieć do czynienia z drewnem, lecz nie akceptują wzorów i dekorów frontów z litego drewna.

Łączenie elementów korpusów

turned_in_not, ,

Łączniki są tym, co spaja w całość korpus meblowy i warunkuje jego wytrzymałość i trwałość. Możemy wyróżnić następujące powszechnie stosowane obecnie łączniki meblowe:

  • kołki meblowe
  • konfirmaty
  • lamelki
  • mimośrody
  • połączenia specjalne

 

Z tych czterech rodzajów kołki i lamelki wymagają użycia kleju, konfirmaty i mimośrody są połączeniami bezklejowymi. Z racji mechaniki połączenia konfirmaty i mimośrody są często stosowane razem z kołkami.

Jeśli chodzi o porównanie tych czterech połączeń ze sobą – dyskusje toczyły się, toczą się i będą się toczyć tak długo, jak długo człowiek ma potrzebę połączenia jednej płyty meblowej z drugą. Jedni udowadniają przewagę lamelek nad kołkami, inni odwrotnie, jeszcze inni łączą wszystko na konfirmaty. Producenci meblowi od lat stosują kołki, konfirmaty i mimośrody na ogromną skalę. Prawda, jak zwykle, jest gdzieś po środku.

Naszym zdaniem każde połączenie ma prawo istnieć i każde ma zalety. Uważamy, że powinno się stosować zawsze połączenie odpowiednie do sytuacji i zamierzonego rezultatu. Tak w przypadku widocznego boku absolutnie niedopuszczalne jest zastosowanie konfirmatu, zaś np. w przypadku dużych sił wyrywających dziwne byłoby zastosowanie mimośrodu. Wszystko ma swoje granice zastosowania i to my, jako producenci i wykonawcy jesteśmy od tego, żeby owe granice respektować.

Poniżej kilka ciekawych połączeń specjalnych – stosowanych sporadycznie w określonych sytuacjach. Zazwyczaj tego typu połączenia są wprowadzane na rynek przez producentów, którzy je opracowali. Kołki i konfirmaty z uśmiechem przyglądają się tej sytuacji z boku 🙂

Podstawowe materiały korpusów

turned_in_not, ,

Korpusy meblowe to podstawa i szkielet każdego mebla. Najczęściej jest to zestaw elementów płytowych, które łączymy ze sobą w różny sposób przy pomocy różnego rodzaju łączników. O łącznikach opowiemy w dalszej części, natomiast teraz odpowiedzmy na podstawowe pytanie: z czego wykonujemy korpusy? Mamy kilka różnych opcji:

  • płyty wiórowe laminowane
  • płyty MDF lakierowane
  • płyty oklejane laminatami HPL lub fornirem
  • drewno
  • metal, szkło, tworzywa sztuczne

Płyty wiórowe laminowane

Najbardziej klasycznym i zarazem najtańszym rozwiązaniem są płyty wiórowe laminowane. Są to płyty z wiórów drzewnych sklejonych i zespolonych żywicami, które w procesie prasowania pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze zostają powleczone warstwą laminatu. Laminaty występują w różnych wersjach kolorystycznych (dekorach). Są laminaty drewnopodobne, są jednobarwne, kamieniopodobne, o wysokim połysku. W Polsce najbardziej popularne są płyty producentów Kronospan, Kronopol, Pfleiderer, Egger.

Płyty są cięte na specjalistycznych piłach na formatki, zaś krawędzie cięte są oklejane maszynowo obrzeżami papierowymi, z tworzywa PCV lub ABS. Obrzeża papierowe do domena wielkich fabryk meblarskich – możemy spotkać tego typu meble w dużych sieciowych sklepach meblowych. Ich niewątpliwą zaletą jest niska cena i wysoka technologiczność procesu okleinowania. Niestety szybkość w tej sytuacji nie idzie w parze z jakością – okleiny papierowe są nieodporne na wodę i bardzo podatne na uszkodzenia.

Okleiny PCV czy ABS są znacznie bardziej wytrzymałe. Występują najczęściej w grubościach 0,60; 1,00 i 2,00mm. Zastosowanie tych materiałów jest domeną mniejszych hurtowni i prywatnych producentów. My, przykładowo, stosujemy tylko okleiny PCV 1 i 2 milimetrowe.

Płyty laminowane są w znacznej mierze odporne na wilgoć i obciążenia mechaniczne – niestety zawsze miejscem wrażliwym jest styk okleiny z płytą. Oczywiście zdecydowane mechaniczne oddziaływania np. ostrymi przedmiotami powodują zarysowanie laminatu. Tak czy inaczej, podsumowując, płyty wiórowe laminowane są bardzo popularnym materiałem do produkcji korpusów meblowych i zdecydowana większość mebli na dzień dzisiejszy posiada właśnie takie korpusy.

Płyty MDF lakierowane

Przy okazji omawiania frontów meblowych opisujemy dokładnie temat MDF lakierowanego (zobacz). Aby się nie powtarzać powiemy jedynie, że w sytuacjach potrzeby większej odporności na wilgoć płyty lakierowane możemy także zastosować przy produkcji korpusów. Takie przypadki zdarzają się np. w meblach łazienkowych. Dodatkowo czasami względy estetyczne przemawiają za zastosowaniem tego typu rozwiązania – np. w meblach kuchennych, kiedy mamy do czynienia z widocznym bokiem korpusu.

Płyty oklejane laminatami HPL lub fornirem

Technologia tego typu polega na złożeniu gotowego korpusu meblowego z surowych płyt wiórowych, płyt wiórowych laminowanych lub płyt MDF – a następnie naklejenie laminatów HPL lub płyt forniru na gotową konstrukcję. Krawędzie są oklejane również w ten sam sposób, zaś połączenia są frezowane ręcznymi frezarkami. W rezultacie powstaje korpus bez widocznych połączeń między jego elementami składowymi.

Fornir to nic innego, jak drewno – aczkolwiek pocięte na tafle o grubości kilku milimetrów. Laminat HPL to komponent z łączonych pod ciśnieniem żywic melaminowych i papierów. O fornirze będziemy mówić szerzej w temacie frontów meblowych, gdyż jest to szeroko znany i bardzo estetyczny materiał do wykończenia frontów. HPL omówimy przy okazji blatów kuchennych. Tutaj można powiedzieć jedynie tyle, że technologia wykańczania korpusów laminatami HPL i fornirem występuje i jest z powodzeniem stosowana w indywidualnych projektach.

Drewno

Drewno jakie jest – każdy widzi. Korpusy drewniane z pewnością są praprzodkami wszelkich korpusów meblowych.

Zanim powstały nowoczesne maszyny i narzędzia, zanim opracowano współczesne okucia i akcesoria umożliwiające połączenie elementów cienkościennych – stolarze produkowali korpusy z drewna i byli szczęśliwi. Z biegiem czasu zaczęto jednak dostrzegać wady drewna naturalnego: znaczny ciężar, podatność na zarysowania, trudność z otrzymywaniem dużych płaskich powierzchni, ogromna ilość wad wewnętrznych w praktyce oznaczająca ogromne ilości odpadów i bardzo wysoka cenę końcową, wrażliwość na warunki eksploatacyjne (temperatura, wilgotność), potrzebę okresowej konserwacji.

Wszystkie te cechy sprawiły, że dziś drewno naturalne jako materiał do produkcji korpusów meblowych jest materiałem niszowym, dostępnym dla małej ilości klientów nie zwracających uwagi na wady i ceniących zalety. Jeśli chodzi o fronty, meble tapicerowane, krzesła, stoły itd. – sytuacja jest inna i drewno ma się tam znakomicie.

Metal, szkło i tworzywa sztuczne

Tego typu materiały są obecnie powszechnie używane przy produkcji wszelkiego typu akcesoriów i dodatków do mebli. Kosze, segregatory, carga, okucia, płyty szklane, szyby – długo by wymieniać. Natomiast jeśli chodzi o klasyczne korpusy meblowe – metal, szkło i tworzywa używane są sporadycznie, najczęściej w innowacyjnych designerskich rozwiązaniach.

Niestety tutaj wszystko rozbija się o technologiczność i o cenę. Naszym zdaniem na dzień dzisiejszy w dziedzinie korpusów meblowych tylko płyty kompaktowe dają jakąś nadzieję na detronizację płyty wiórowej – czas jednak pokaże, gdyż na dzień dzisiejszy cena w dalszym ciągu jest nieakceptowalna.

Menu